Сибирские ученые сделают отечественное оборудование для резки металлов и бурения

Институт физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск) получил поддержку Минобрнауки России на реализацию двух комплексных проектов по созданию совместно с промышленными партнерами высокотехнологичных производств: интеллектуальных адаптивных систем плазменной резки металлов и роторных управляемых систем для вскрытия сложных пластов и бурения скважин с большим отходом от вертикали в экстремальных условиях Арктики.

С металлами небольшой толщины успешно справляется лазерная резка, но ей не по зубам металлы большой толщины, в несколько сантиметров, используемые в тяжелом машиностроении при производстве металлургического, горно-шахтного, бурового, энергетического оборудования, морских и речных судов, локомотивов и вагонов, в крупном станкостроении и так далее. Здесь используются мощные системы плазменной резки, в которых Россия испытывает острую зависимость от поставок комплектующих из-за рубежа. Все производимые в России станки для высокоточной плазменной резки металлов средней и большой толщины (более 50 мм), обеспечивающие высокое качество реза, комплектуются плазменными источниками иностранных производителей.

На решение этой проблемы направлен проект под руководством директора ИФПМ СО РАН доктора технических наук Евгения Александровича Колубаева. Совместно с промышленным партнером ООО «ИТС-Сибирь» (красноярским представительством АО «Научно-производственная фирма “ИТС”» — ведущим российским производителем и поставщиком сварочного оборудования и расходных материалов) в течение двух с половиной лет планируется разработать отечественные системы плазменной резки на базе российских комплектующих и внедрить их в производство. Министерство науки и высшего образования РФ выделило 141 миллион рублей на реализацию проекта, такой же объем финансирования направит промышленный партнер.

Итогом реализации второго проекта должно стать создание к 2025 году отечественного высокотехнологичного импортозамещающего производства роторных управляемых систем «ЛУЧ-195», используемых в наклонно-направленном бурении для доступа к нефтеносным пластам, вертикальный доступ к которым затруднен или невозможен. Основными мировыми поставщиками роторных управляемых систем являлись компании большой нефтесервисной четверки: Schlumberger, Halliburton, Baker Hughes и Weatherford, три из которых уже заявили о планах ухода из России. Поэтому создание производства отечественных роторных управляемых систем становится одной из важнейших задач.

Индустриальным партнером здесь выступает ООО «Научно-производственное предприятие геофизической аппаратуры “Луч”» (Новосибирск), которое уже более 25 лет разрабатывает и производит геофизические аппаратурно-программные комплексы для исследования нефтяных скважин, занимая более 40 % российского рынка геофизической аппаратуры. Объем финансирования проекта на ближайшие три года составит 410 миллионов рублей: 205 миллионов поступят из федерального бюджета, и еще столько же — со стороны индустриального партнера.

«Наука должна работать в тесной связке с реальным сектором экономики, оперативно решая те задачи, которые стоят перед разными отраслями промышленности, — отмечает руководитель проекта заведующая лабораторией физической мезомеханики и неразрушающих методов контроля доктор технических наук Светлана Петровна Буякова. — Для нас очень важно и значимо, что в институте реализуется такой проект, это стало возможным благодаря фундаментальным исследованиям, которые ведет наш коллектив, и успешному опыту взаимодействия с промышленными партнерами».

В настоящий момент НПП ГА «Луч» ведет строительство комплекса промышленных зданий для производства геофизической аппаратуры в Новосибирске. Открытие высокотехнологичного производства позволит создать 450 новых рабочих мест. Планируется ежегодно выпускать 20 роторных управляемых систем, которые будут востребованы в сложных геологических условиях и позволят наладить добычу трудноизвлекаемой нефти. Кроме того, благодаря разработке уникальных биметаллических материалов для корпусных элементов роторной управляемой системы будет обеспечена стойкость оборудования к гидроабразивному износу на 10 % выше, чем у существующих аналогов.

Пресс-служба ТНЦ СО РАН